Gänge und Breiten im Lager: Planung mit dem Gabelstapler

Die Planung von Gängen und Breiten im Lager gehört zu den häufigsten Fehlerquellen in der Intralogistik. Wer zu schmal plant, riskiert Schäden an Regalen, Fahrzeugen und Ware. Wer zu breit plant, verschenkt teuren Lagerraum. Dieser Leitfaden zeigt Ihnen Schritt für Schritt, wie Sie mit dem Gabelstapler die richtige Gangbreite, Fahrbreite und Regalabstände berechnen – praxisnah, normgerecht und mit Blick auf moderne Lithium-Ionen-Technik.

Schritt 1: Lagerdaten und Anforderungen systematisch erfassen

Bevor Sie auch nur eine Zahl berechnen, sammeln Sie alle relevanten Fakten. Eine Gangplanung ohne Datenbasis ist reines Raten und endet fast immer in teuren Umbauten.

• Abmessungen und Gewicht der Lagereinheiten (Länge, Breite, Höhe, Gesamtgewicht)
• Regalart und Regaltiefe (Einzelregal, Doppelregal, Durchfahrregal, Kragarmregal)
• Benötigte Anzahl Palettenstellplätze plus Erweiterungsreserve von 15 bis 20 Prozent
• Durchsatz in Paletten pro Stunde, Schichtmodell und Spitzenlasten
• Gebäudemaße, Hallenhöhe, Stützenraster, Tore, Türen und Fluchtwege
• Bodenbelag, Bodenebenheit und zulässige Flächenlast

Tipp: Planen Sie immer mit dem größten und schwersten Lastträger, nicht mit dem Durchschnitt. Ein einziger überstehender Palettenrahmen kann eine ganze Gangplanung unbrauchbar machen.

Warnung: Angaben aus alten Lagerplänen sind häufig veraltet. Messen Sie Hallenmaße und Stützenraster immer vor Ort nach.

Schritt 2: Das passende Flurförderzeug auswählen

Die Gangbreite ist keine Gebäudeeigenschaft, sondern immer das Ergebnis aus Fahrzeuggeometrie und Last. Deshalb steht die Fahrzeugauswahl vor der Gangberechnung.

Moderne Elektrostapler mit Lithium-Ionen-Antrieb, etwa Geräte auf Basis der BYD-Technologie, punkten in der Gangplanung doppelt: Sie benötigen keine Batteriewechselräume, keine Laderaumluftung und keine langen Ladezeiten. Dadurch entfallen ganze Nebenflächen, die sonst in die Gang- und Verkehrsflächenplanung eingerechnet werden müssen.

Tipp: Prüfen Sie vor der Auswahl die Datenblätter auf drei Werte: Außenwenderadius, Länge bis Gabelzinken und Eigengewicht.

Schritt 3: Arbeitsgangbreite (AST) korrekt berechnen

Die Arbeitsgangbreite ist der Platz, den ein Stapler beim Ein- und Auslagern im rechten Winkel zum Regal benötigt. Die Grundformel lautet:

AST = R + a + L

• R = Außenwenderadius des Staplers
• a = Sicherheitsabstand (in der Regel 100 bis 200 mm pro Seite)
• L = Lasttiefe inklusive Gabelzinken, also die Tiefe des Ladeguts plus Gabelrückstand

Rechenbeispiel: Ein Gegengewichtstapler mit Außenwenderadius 2.150 mm, Sicherheitsabstand 150 mm und einer Lasttiefe von 1.200 mm ergibt eine Arbeitsgangbreite von 2.150 + 150 + 1.200 = 3.500 mm. In der Praxis planen Sie zusätzlich 100 mm Reserve ein, also rund 3.600 mm.

Warnung: Der Außenwenderadius im Prospekt gilt für das nackte Fahrzeug. Mit Last verschiebt sich der Lastschwerpunkt, und der reale Platzbedarf steigt. Rechnen Sie immer mit dem Wert aus dem Lastdiagramm.

Tipp: Planen Sie bei Kurven, Toren und Stützenübergängen einen Zuschlag von 5 bis 10 Prozent auf die reine Gangbreite ein.

Schritt 4: Fahrwege, Verkehrsflächen und Einbahnregelung planen

Reine Gänge sind nur ein Teil des Layouts. Verkehrswege für den Begegnungsverkehr, Kreuzungen und Wendebereiche bestimmen die tatsächliche Produktivität.

• Hauptverkehrswege: mindestens 3.500 mm für Begegnungsverkehr zweier Gegengewichtstapler
• Nebenwege und Einbahnstraßen: mindestens Fahrzeugbreite plus 2 x 500 mm Sicherheitsabstand
• Fußgängerwege: mindestens 1.200 mm, baulich oder durch Markierung getrennt
• Kreuzungs- und Wendebereiche: Zuschlag von mindestens einer Fahrzeuglänge

Einbahnregelungen in Verbindung mit Ein- und Auslagerspuren reduzieren die benötigte Breite deutlich und senken gleichzeitig die Unfallgefahr.

Schritt 5: Sicherheitsabstände, Brandschutz und Fluchtwege berücksichtigen

Gangbreiten sind auch Sicherheitsthemen. Beachten Sie die Vorgaben aus DGUV-Regeln, Arbeitsstättenverordnung und den örtlichen Brandschutzkonzepten.

• Fluchtwege und Notausgänge müssen dauerhaft frei und in voller Breite nutzbar bleiben
• Abstand zu Sprinkleranlagen und Brandmeldern nach Herstellerangabe einhalten
• Abstand zwischen Regalrücken und Wand für Inspektion und Reinigung freihalten
• Rauchabschnitte und Wanddurchbrüche im Layout frühzeitig einzeichnen

Warnung: Ein später reduzierter Fluchtweg führt im Brandfall zu Haftungsrisiken. Nehmen Sie Fluchtwege in der Planung als fixe, unverhandelbare Flächen auf.

Schritt 6: Boden, Rampen und Tragfähigkeit prüfen

Die schönste Gangbreite hilft nichts, wenn der Boden die Radlasten nicht trägt. Prüfen Sie vor der Detailplanung:

• Flächenlast in Kilogramm pro Quadratmeter auf Regalstützen und Fahrwege
• Ebenheit und Ebenheitsklasse des Bodens (relevant für Schmalgangsysteme)
• Rampenneigung, Übergänge und Bodenschwellen
• Fugen, Gullys und Übergänge, die Radlastspitzen erzeugen

Tipp: Bei Schmalgang- und VNA-Systemen entscheidet die Bodenebenheit darüber, ob die geplante Gangbreite sicher funktioniert. Lassen Sie eine Nivellementsmessung durchführen.

Schritt 7: Markierung, Testfahrt und Abnahme

Bevor der Regelbetrieb startet, sollten Sie die Planung in der Realität verifizieren:

• Gangmarkierungen, Fahrspuren und Fußgängerbereiche dauerhaft markieren
• Regalreihen und Stützen mit Anfahrschutz und Prallschutz ausstatten
• Testfahrten mit maximaler Last, maximaler Hubhöhe und im ungünstigsten Winkel durchführen
• Wendemanöver, Einlagerung in oberste Regalfelder und Rückwärtsfahrten explizit testen
• Ergebnisse dokumentieren und Abweichungen sofort korrigieren

Warnung: Testen Sie nicht nur mit leeren Paletten. Erst die Testfahrt mit schwerster und längster Last zeigt den echten Platzbedarf.

Schritt 8: Schulung, Betrieb und laufende Optimierung

Eine gute Gangplanung bleibt nur dann gut, wenn Fahrer und Prozesse mitspielen.

• Fahrer regelmäßig schulen, insbesondere auf Sichtverhältnisse und Lastschwerpunkt
• Geschwindigkeit in Gängen begrenzen und technisch überwachen
• Reifenzustand und Gabelspiel regelmäßig prüfen – beide verändern den Platzbedarf
• Layout jährlich überprüfen, wenn sich Sortiment oder Durchsatz ändern

Tipp: Lithium-Ionen-Stapler lassen sich in Pausen und Zwischenzeiten nachladen. Dadurch steigen die Fahrzeugverfügbarkeit und der Durchsatz, ohne dass zusätzliche Gang- oder Batteriewechselräume nötig sind.

Praxisbeispiel: Von 3.900 auf 3.200 mm Gangbreite

Ein Logistikzentrum mit rund 18.000 Palettenstellplätzen stand vor dem Problem, dass die vorhandenen Gänge nur für Gegengewichtstapler ausgelegt waren. Durch die Umstellung auf Schubmaststapler mit Lithium-Ionen-Antrieb und eine optimierte Einbahnregelung ließ sich die Arbeitsgangbreite von 3.900 mm auf 3.200 mm reduzieren. Das Ergebnis: rund 14 Prozent mehr Stellplätze auf gleicher Fläche, kürzere Ladezeiten und der Wegfall des Batteriewechselraums.

Fazit und Checkliste

Die richtige Gangbreite entsteht nicht aus Erfahrungswerten, sondern aus einer klaren Reihenfolge: Daten erfassen, Fahrzeug wählen, Arbeitsgangbreite rechnen, Verkehrsflächen und Sicherheit ergänzen, Boden prüfen, testen und schulen. Wer diese Reihenfolge einhält, plant Lagerflächen, die jahrelang funktionieren – und vermeidet die zwei teuersten Fehler der Intralogistik: zu schmal und zu breit.

• Größte Last und schwerste Palette als Planungsgrundlage
• Außenwenderadius aus dem Lastdiagramm, nicht aus dem Prospekt
• Sicherheitsabstände und Fluchtwege fix einplanen
• Bodenebenheit und Flächenlast vor der Fahrzeugwahl klären
• Testfahrten mit maximaler Last durchführen

Für Beratung zu Gabelstaplern, Schubmast- und Schmalgangtechnik sowie Lithium-Ionen-Antrieben kontaktieren Sie unser Team unter info@bydfork.com.